Hoja de Referencia del Examen · Referencia Rápida
Mississippi Welding
Mississippi · PSI Services Contractor
Verificado, no estimado. Cada cifra a continuación proviene de la estructura oficial del examen que mantenemos: número de preguntas, puntaje de aprobación y ponderación de temas. Las preguntas de práctica están fundamentadas en la ley fuente con citas de estatutos. Omitimos cualquier cifra que no podamos verificar en lugar de adivinarla.
Total de preguntas
60
Puntaje de aprobación
70%
Tiempo del examen
120 min
Administrado por
PSI Services Contractor
Formato
Se permiten materiales de referencia
Porción Estatal de Mississippi 60 preguntas
Soldadura y Corte Oxiacetilénico
11 Q · 18%
Oxyacetylene welding equipment components and assemblyWelding flame types and adjustment (neutral, carburizing, oxidizing)Cylinder safety, handling, and storagePressure regulators, gauges, and hose fittingsTorch startup, shutdown, and leak testing proceduresBackfire and flashback causes and preventionOxyfuel gas cutting process, tips, and working pressuresWelding joint types, positions, and quality inspection
Lectura de Planos y Blueprints
6 Q · 10%
AWS welding symbols and their components (reference line, arrow, tail, weld symbol)Five basic weld joint types (butt, lap, corner, T-joint, edge)Welding positions and AWS position designations (1G/2G/3G/4G, 1F/2F/3F/4F)Reading groove weld dimensions (root opening, groove angle, depth of bevel, groove weld size)Fillet weld size, leg, and throat dimensionsOrthographic projection and multiview drawing interpretationLine types on mechanical drawings (object, hidden, centerline, dimension, extension, cutting plane, section, leader lines)Title block information and drawing scale
Soldadura Fuerte
5 Q · 8%
Brazing vs. braze welding definitions and principles (capillary action, temperature requirements, AWS definitions)Joint design and clearance for brazing and braze welding (fit-up, joint types, dissimilar metal expansion)Base metal cleaning methods (chemical cleaning, mechanical cleaning, pickling, degreasing)Flux selection, composition, and application methods (AWS classifications, forms, application techniques)Brazing filler metal selection by base metal combination (AWS classifications, solidus/liquidus temperatures, service temperatures)Torch tip selection, flame adjustment, and working pressures for brazing and braze weldingStep-by-step brazing and braze welding procedure (heat application, filler metal addition, joint cleaning)Safety precautions and health hazards (cadmium/beryllium fumes, ventilation, PPE, toxic flux handling)
Soldadura de Tuberías
6 Q · 10%
Pipe joint preparation (beveling, root face, root opening dimensions)Welding positions for pipe (1G, 2G, 5G, 6G) and directional techniques (uphill vs. downhill)Root pass welding techniques and keyhole methodIntermediate and cover pass procedures (pass sequence, electrode selection, weave patterns)GTAW root bead welding process and equipmentPipe fit-up, alignment tools, tack welding, and featheringPipe welding defects (causes, prevention, and repair)Welder and procedure qualification standards (ASME, API 1104)
Materiales
10 Q · 17%
Ferrous metal classification and carbon content rangesPhysical and mechanical properties of metals (tensile strength, ductility, hardness, toughness, brittleness)Iron-carbon phase diagram and microstructural constituents (ferrite, pearlite, austenite, martensite, cementite)SAE/AISI/ASTM steel numbering systemsStainless steel types and weldability characteristicsNonferrous metals and alloys (aluminum, copper, brass, bronze, titanium) and their welding considerationsHeat treatment processes (annealing, normalizing, quenching and tempering, stress relieving)Metal identification methods (spark test, torch test, fracture test, magnetic test)
SMAW
9 Q · 15%
SMAW equipment components and power source types (AC, DC, inverter, engine-driven)Electrode classification system (AWS numbering, covering types, polarity, position designations)Current and polarity selection (DCEN, DCEP, AC) and effects on penetration and depositionArc striking, arc length control, and travel/work angle techniquesWeld bead types and electrode motion (stringer, weave, whip-and-pause, Z-weave)Weld defects and quality inspection (undercut, porosity, slag inclusion, overlap, incomplete fusion)Multiple-pass pipe welding procedures (root pass, intermediate passes, cover pass)Electrode storage, handling, and reconditioning (low-hydrogen electrode care, drying ovens)
GTAW
9 Q · 15%
Current polarity selection (DCEN, DCEP, AC) and effects on penetration and cleaning actionTungsten electrode types, color codes, and preparation methodsShielding gas selection and flow rate settingsGTAW equipment setup including power source controls, torch assembly, and remote current controlWelding techniques for joint types in all positionsRoot bead welding procedure for pipe using GTAWPulsed arc GTAW and special current features (upslope, downslope)GTAW troubleshooting and weld defect identification
Pruebas e Inspección
4 Q · 7%
Nondestructive examination (NDE) methods (visual, magnetic particle, liquid penetrant, ultrasonic, radiographic, eddy current)Destructive testing methods (bend, tensile, nick break, peel, impact, hardness, macroetch)Welding procedure specification (WPS) purpose, variables, and categories (qualified, prequalified, standard)Procedure qualification record (PQR) requirements and documentationWelder performance qualification testing (positions, specimens, acceptance criteria)Common pipe welding defects and their causes (porosity, slag inclusions, undercutting, cracking, lack of fusion)Essential versus nonessential welding variables and conditions requiring requalificationWelding codes and standards (AWS, ASME, API) and their jurisdictional scope
Distinciones Clave
Regulador de acetileno de dos etapas (primera etapa)vsRegulador de oxígeno de dos etapas (primera etapa)
La primera etapa del regulador de acetileno reduce la presión de la botella a unos 50 psig (350 kPa), mientras que la primera etapa del regulador de oxígeno la reduce a unos 200 psig (1400 kPa) antes de que la segunda etapa la lleve a la presión de trabajo.
Modern Welding (12th ed.), Chapter 12 — Oxyfuel Gas Welding Equipment and Supplies, Section 12.4.3Tuerca de conexión para manguera de acetilenovsTuerca de conexión para manguera de oxígeno
La tuerca de acetileno presenta una ranura mecanizada alrededor de sus seis caras y una rosca a la izquierda, mientras que la tuerca de oxígeno tiene las caras planas y lisas y una rosca a la derecha, lo que evita las conexiones cruzadas.
Modern Welding (12th ed.), Chapter 12 — Oxyfuel Gas Welding Equipment and Supplies, Section 12.5Efecto contraproducentevsRetrospectiva
Un retroceso de llama es un estallido momentáneo que suele producirse cuando el gas fluye demasiado lentamente para el tamaño de la boquilla (lo cual se corrige aumentando ligeramente las presiones de trabajo del oxígeno y del acetileno), mientras que un retroceso de llama prolongado es un retroceso de llama sostenido que se propaga a través del soplete hacia las mangueras y, posiblemente, hacia los reguladores.
Modern Welding (12th ed.), Oxyfuel Gas Welding, Section 13.2.9Soldadura fuertevsSoldadura con bronce
AWS define la soldadura fuerte como la distribución de metal de aportación entre superficies de contacto que encajan perfectamente mediante la acción capilar; la soldadura blanda no se basa en la acción capilar.
Modern Welding (12th ed.), Chapter 17 Brazing and Braze Welding, Section 17.1Soldadura fuertevsSoldadura
Ambos procesos se basan en la acción capilar, pero en la soldadura fuerte se utiliza un metal de aportación con un punto de liquidus superior a 840 °F (450 °C), mientras que la soldadura blanda se realiza por debajo de los 840 °F (450 °C).
Modern Welding (12th ed.), Chapter 17 Brazing and Braze Welding, Section 17.1Información sobre la soldadura del lado de la flechavsInformación sobre la soldadura del otro lado
En un símbolo de soldadura AWS, la información del lado de la flecha siempre se coloca debajo de la línea de referencia y la del otro lado, siempre por encima de ella.
Modern Welding (12th ed.), Chapter 3, Section 3.5.3Posición «S» en un símbolo de soldaduravsPosición «E» en un símbolo de soldadura
La letra S (primer número a la izquierda del símbolo) indica la profundidad del bisel o de la preparación, mientras que la letra E indica el tamaño de la soldadura en ranura que se muestra entre paréntesis; si no se indica ningún tamaño de soldadura en ranura para una soldadura de ranura simple o doble, se requiere una penetración completa de la junta.
Modern Welding (12th ed.), Chapter 3, Section 3.5.6Reinicio del pase de root en la tuberíavsReinicio del paso intermedio en la tubería
En una pasada intermedia, el arco se inicia a 3/8" (10 mm) delante del cráter y luego se desplaza hacia él; en cambio, en la pasada de raíz, el arco se inicia 3/8" más atrás sobre el cordón ya existente.
Modern Welding (12th ed.), Page 23-27Llama neutra / oxidante / carburante (aspecto del baño de fusión)vs—
Una llama neutra produce un baño de fusión liso y brillante; una llama oxidante hace que el baño de fusión burbujee y salten chispas en exceso; una llama carburante (reductora) lo deja mate y sucio (con hollín).
Modern Welding (12th ed.), Oxyfuel Gas Welding, Section 13.3.2Acero inoxidable austeníticovsAcero inoxidable ferrítico y martensítico
El acero inoxidable austenítico no es magnético (un imán no lo atrae), mientras que los tipos ferríticos y martensíticos sí lo son.
Modern Welding (12th ed.), Chapter 28BroncevsLatón
El bronce es una aleación de cobre y estaño (normalmente un 88 % de cobre y un 12 % de estaño), mientras que el latón es una aleación de cobre y zinc.
Modern Welding (12th ed.), Chapter 22 (Special Nonferrous Welding Applications)Ángulo de la ranura de soldadura en tuberías en pendiente ascendentevsÁngulo de la ranura de soldadura en tuberías descendentes
Las soldaduras de tubos realizadas en sentido ascendente suelen utilizar un ángulo de ranura de 75° (un bisel de 37,5° por tubo); en la soldadura en sentido descendente se utiliza un ángulo de ranura más estrecho, de 60°.
Modern Welding, Page 23-6; Pipe Welding Procedures, Chapter 4WPS precalificados y estándarvsWPS certificado
Los WPS precalificados (según la cláusula 3 de la norma AWS D1.1) y los WPS estándar de AWS no requieren un PQR que los respalde; solo un WPS calificado requiere un PQR que documente que las pruebas se han superado con éxito.
Modern Welding (12th ed.), Chapter 31, Section 31.2EsferoidizaciónvsRecocido / normalización
El tratamiento de esferoidización calienta el acero con alto contenido en carbono hasta una temperatura ligeramente inferior a la temperatura crítica inferior A₁ para formar esferas de cementita y mejorar la ductilidad, mientras que el recocido y la normalización se realizan a temperaturas superiores a la temperatura crítica A₃.
Modern Welding (12th ed.), Chapter 29, Section 29.4.5 (Spheroidizing)Términos Clave
Retrospectiva Modern Welding (12th ed.), Oxyfuel Gas Welding, Section 13.2.9
Un retroceso de llama prolongado que sigue ardiendo a través del soplete y se propaga hacia las mangueras y, posiblemente, hacia los reguladores; cierre primero la válvula de oxígeno del soplete, luego la válvula de gas combustible del soplete y, por último, las válvulas de ambas botellas.
Dispositivo antirretorno de llama Modern Welding (12th ed.), Chapter 12 — Oxyfuel Gas Welding Equipment and Supplies, Section 12.6
Un dispositivo de seguridad con una válvula de retención termosensible que detiene el flujo de gas y que no puede reutilizarse tras un retroceso de llama prolongado o tras alcanzar los 220 °F (104 °C).
Abrir la válvula Modern Welding (12th ed.), Oxyfuel Gas Welding, Section 13.2.1
Abrir ligeramente y cerrar rápidamente la válvula de una botella para hacer pasar gas a alta presión por la salida y eliminar la suciedad y las partículas antes de acoplar los reguladores.
Procedimiento de soldadura «keyhole» Modern Welding (12th ed.), Oxyfuel Gas Welding, Section 13.4.1
Técnica de soldadura a tope con oxiacetileno en la que el metal de aportación se añade únicamente cuando aparece una forma de «ojo de cerradura» en el borde delantero del baño de fusión, lo que garantiza una penetración del 100 %.
Sección de viajes (OFW) Modern Welding (12th ed.), Oxyfuel Gas Welding, Section 13.3.1
El ángulo de 35°–45° entre el eje de la antorcha y una línea perpendicular al eje de la soldadura que se utiliza al crear un baño de fusión continuo.
Bañera de soldadura en forma de «C» Modern Welding (12th ed.), Oxyfuel Gas Welding, Sections 13.4.2 and 13.4.4
La forma de la cavidad que permite comprobar que ambas piezas de una unión solapada (o unión en esquina interior) se hayan fundido antes de añadir el metal de aportación.
Superposición Modern Welding (12th ed.), Chapter 6, Page 143
Metal de soldadura no fundido que queda sobre el metal base en el borde de la soldadura, debido a un calor insuficiente provocado por una longitud de arco demasiado corta, lo que también da lugar a un cordón alto con escasa penetración.
Pata de la soldadura en filete Modern Welding (12th ed.), Chapter 3, Section 3.1 (Fillet Weld discussion near Figure 3-8)
La distancia más corta desde la punta hasta la superficie de la otra pieza de metal base; el tamaño de la soldadura en ángulo es la longitud de uno de los lados, y la garganta efectiva es la distancia mínima desde la cara de la soldadura hasta la raíz.
Línea del plano de corte Modern Welding (12th ed.), Chapter 2, Section 2.4.5
El tipo de línea más gruesa de un dibujo, formada por líneas de 3/4" de longitud alternadas con pares de trazos cortos de 1/8"; siempre que se utilice, debe aparecer una vista en sección en el plano.
Línea de borde oculta Modern Welding (12th ed.), Chapter 2, Section 2.4.1
Una línea de trazos de 1/8" (3 mm) separados entre sí 1/16" (1,5 mm) que representan los bordes y elementos ocultos tras el material que se encuentra delante de ellos.
Líneas de sección Modern Welding (12th ed.), Chapter 2, Section 2.4.6
Líneas finas trazadas a 45° respecto a las líneas del objeto para mostrar las superficies de corte sólidas en una vista en sección; las partes adyacentes utilizan direcciones opuestas y los diferentes estilos pueden indicar distintos materiales.
Perlita Modern Welding (12th ed.), Chapter 28
Una microestructura en capas de ferrita y cementita que contiene siempre un 0,77 % de carbono y se forma a 1341 °F (727 °C) en el punto eutectoide.
Esferoidización Modern Welding (12th ed.), Chapter 29, Section 29.4.5 (Spheroidizing)
Tratamiento térmico que mejora la ductilidad del acero con alto contenido en carbono mediante la formación de cementita en forma de pequeñas esferas, calentándolo hasta una temperatura ligeramente inferior a la temperatura crítica A₁ y manteniéndolo a esa temperatura.
Flujo FB3-A Modern Welding (12th ed.), Chapter 17 Brazing and Braze Welding, Section 17.4
Flujo para soldadura fuerte en pasta de AWS con un rango de actividad de 1050 °F a 1600 °F (565 °C a 870 °C) para aceros, cobre, aleaciones de cobre, níquel y aleaciones de níquel.
Metal de aportación BCuP (cobre-fósforo) Modern Welding (12th ed.), Chapter 17 Brazing and Braze Welding, Section 17.5
Material de relleno utilizado en cobre, aleaciones de cobre, plata, tungsteno y molibdeno; no debe utilizarse en metales ferrosos, aleaciones a base de níquel ni aleaciones de cobre-níquel con un contenido de níquel superior al 10 %.
Variable esencial de rendimiento (AWS D1.1) Modern Welding (12th ed.), Chapter 31, Section 31.4
Un cambio que requiera la recualificación del soldador, como pasar de una progresión de soldadura ascendente a descendente o viceversa; un cambio en la intensidad de corriente dentro del rango recomendado por el fabricante no constituye una variable esencial para la soldadura SMAW.
Superficie de la raíz de níquel Modern Welding (12th ed.), Page 23-11
Una superficie radicular de 3/32 pulgadas (2,4 mm), más o menos el grosor de una moneda de cinco centavos, frente a una superficie radicular de 1/16 pulgadas (1,6 mm), similar al grosor de una moneda de diez centavos.
Posición de la ranura plana 1G Modern Welding (12th ed.), Chapter 3, Section 3.4.1
Una soldadura en ranura cuyo eje se encuentre dentro de un ángulo de 15° respecto a la horizontal y cuya cara de soldadura se encuentre dentro de un ángulo de 30° respecto a la horizontal, soldada desde la cara superior de la unión.
Fórmulas que Debes Saber
Diámetro teórico de la garganta de una soldadura en filete de brazos iguales
diámetro de la garganta = 0,707 × tamaño de la pata (p. ej., 0,707 × 0,3125 pulgadas = 0,221 pulgadas; 0,707 × 0,5000 pulgadas = 0,353 pulgadas; 0,707 × 0,1875 pulgadas = 0,133 pulgadas)Número de segmentos de soldadura intermitentes a lo largo de una unión
segmentos = 1 + (longitud de la unión − longitud del segmento) ÷ paso, redondeado a la baja (p. ej., 1 + (42 − 3) ÷ 8 = 5)Longitud total de las soldaduras intermitentes en un lado
longitud total = número de segmentos × longitud de cada segmento (p. ej., 5 × 3 pulgadas = 15 pulgadas)Espacio sin soldar entre segmentos de soldadura intermitentes
espaciado = paso − longitud del segmento (el paso se mide de centro a centro); p. ej., 8 − 3 = 5 pulgadas; 4 − 2 = 2 pulgadasPenetración de la soldadura en ranura como porcentaje del espesor de la chapa (por una sola cara)
% = E ÷ T, donde E es el tamaño de la soldadura en ranura entre paréntesis (p. ej., 5/16 ÷ 1 = 31 %; 5/16 ÷ 3/8 = 83 %; 5/16 ÷ 1/2 = 62 %; 5/16 ÷ 3/4 = 42 %)Raíz sin soldar que queda tras soldar ambos lados
sin soldar = T − (2 × E); p. ej., 1 pulg. − 2(5/16) = 3/8 pulg.; 3/8 pulg. − 2(5/16) = 0 (penetración completa de la junta); 3/4 pulgadas − 2(5/16) = 1/8 pulgadasRaíz sin soldar que queda tras soldar un lado
sin soldar = T − E; p. ej., 1/2 pulg. − 5/16 pulg. = 3/16 pulg.Ángulo de bisel preparado en cada placa de una ranura en V
bisel por placa = ángulo de la ranura incluido ÷ 2 (60° ÷ 2 = 30°; 45° ÷ 2 = 22,5°)Altura del bisel de una unión de tubería
altura del bisel = espesor de la pared − cara de la raíz (p. ej., 0,500 − 0,0938 = 0,406 pulgadas)Ancho de la ranura en la superficie exterior del tubo durante el ensamblaje
anchura = abertura de la raíz + 2 × (altura del bisel × tan 35°) (p. ej., 0,1250 + 2 × (0,406 × 0,7) = 0,694 pulgadas)Presión máxima de trabajo permitida en el manómetro de un regulador
lectura máxima = 2/3 × calibración máxima del manómetro (por ejemplo, un manómetro de 300 psig → lectura máxima de trabajo de 200 psig)